一步步锤炼着景逸S50车型的“高品质”

【河南汽车在线】生产线内：四大工艺造好车

景逸S50从一块钢板到一辆整车，要经过冲压、焊装、涂装、总装四大生产环节。而柳东乘用车新基地的冲压、焊装、涂装、总装车间，都是技术领先、工艺精湛，保证了景逸S50生产过程的“高品质”要求。在四大生产车间内，“机器人”无处不在，从冲压线的自动上料，自动冲压，到焊装车间的混流柔化性化夹具系统应用，再到涂装车间的水性涂料高速自动喷涂，在消费者最为关心的总装车间内，东风风行所采用的SPS物流运输技术，已使其集配率达到100%。在保证景逸S50产品品质标准的同时，生产效率得到提高，也降低了能源排量。

为进一步保证产品质量，车间内还设置有在线监测环节，力求为消费者生产无瑕疵车型。在生产过程中，东风风行共设置了86个重保关键岗位，每个岗位员工都必须在持有品质保证部、制造技术部、总装车间三个部门共同认证的岗位资格证后才能够上岗，从过程管理的角度提升了景逸S50产品的品质保证。

生产线外：严苛把控产品质量

景逸S50的“高品质”并不仅仅来自于生产车间内的严格质量把控，更来自于其每一个部件的选择与检查上。在零部件的供应商选择上，东风风行均为景逸S50提供了国际一流的标准配备，比如在其尤为突出的安全配置选择上，景逸S50全系就选用了来自全球500强企业——德国博世公司最新版的ESP系统。

除了在供应商的选择上尤为“苛刻”外，在出货检验及中转库管理方面，东风柳汽还要求供应商对产品进行100%全检。在自身管理方面，东风柳汽对供应商开展ASES评价以提升零部件的产品保证，并通过提升供应商产品设计到量产全程质量控制，来有效管理产品品质。

在经历了严格的质量检查与零部件把关后，车辆在下线后还需进行111项动态性能测试，通过ABS、ESP等18个测试路段，模拟不同路况、工况的检测。在路试后，检验员还将对底盘件装配、各管路线路再次进行保安防灾检查，以确保整车安全。

先进的技术、可持续发展的生产车间、专业的员工、以及极其纷繁复杂的质检程序，所有这些努力都一步步锤炼着景逸S50车型的“高品质”。在这样的生产体系中诞生的景逸S50，必定会最大程度的为消费者提供品质保障。

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